一、安全操作要点（优先级最高）

1. 开机前检查
   • 清理设备及周边杂物，确认防护罩、急停按钮、接地等防护装置完好有效。
   • 检查润滑点油量，按规定加注适配润滑油，避免干摩擦。
   • 核对材料规格（直径 / 厚度、强度）不超过设备铭牌上限，严禁超能力加工。
2. 作业中防护
   • 操作人员站在弯曲区域外的安全位置，严禁在作业半径内、机身无固定侧停留或伸手，禁止非操作人员进入危险区。
   • 禁止在运行中更换芯轴、调整角度 / 速度、加油或清理，转盘换向须完全停稳后进行。
   • 批量生产时设置隔离栏，防止材料弹出或工件坠落伤人。
3. 作业后收尾
   • 停机断电并锁箱，清理废料与油污，归置工具与半成品，弯钩朝下堆放避免划伤。

二、参数设置与模具匹配要点

• 模具选择：按材料类型（钢筋 / 型材 / 板材）、截面尺寸匹配模具，高硬度材料需更换专用芯轴与模具。
• 限位调整：通过限位螺栓锁定行程，试弯合格后锁紧螺母，防止过弯或欠弯。

三、工艺操作流程要点

1. 空载试运行：启动设备空载运行 3-5 分钟，检查各机构动作平稳、无异常异响，确认压紧 / 弯曲 / 送料系统协调。
2. 试弯与校准
   • 上料对齐定位基准，夹紧后进行小角度试弯，测量半径、角度与回弹量。
   • 按试弯结果调整参数（如增大压紧力防打滑、降低速度控回弹），必要时更换模具或调整间隙，直至合格。
3. 批量生产控制
   • 每 3-5 件抽检尺寸精度，及时修正参数漂移，避免批量报废。
   • 长料加工时设置前后支撑，防止材料下垂导致弯曲偏差；数控机型启用自动补偿功能修正累积误差。
4. 材料特殊处理
   • 钢筋：肋条上下放置避免碾压，多根同时弯曲时保证直径与根数符合设备规定。
   • 型材 / 板材：预校直后弯曲，防止初始变形影响弧度精度；薄壁件采用弹性模具减少压痕。

四、过程监控与质量控制要点

1. 实时监测：观察材料表面有无裂纹、起皱、划伤，发现异常立即停机调整。
2. 精度检测：用卷尺、角度尺、弧度样板等工具，重点检查弯弧半径、角度、直线段长度与垂直度。
3. 回弹控制：通过多次试弯建立回弹数据库，设置参数补偿；必要时采用热弯或二次校正工艺。
4. 记录追溯：填写工艺参数、试弯结果、抽检数据，便于质量追溯与工艺优化。

五、设备维护与保养要点

1. 日常维护
   • 每班清洁导轨、模具与工作台面，清除铁屑与油污，防止卡滞。
   • 检查紧固件、液压油管、电气线路，及时紧固或更换损坏部件。
2. 定期保养
   • 每日：润滑各运动副（导轨、轴承、齿轮），检查液压油 / 润滑油位。
   • 每周：全面检查液压系统压力、密封件，清理过滤器。
   • 每月：校准限位开关、编码器、光电传感器等精度部件。
   • 每季度：更换液压油 / 润滑油，检查齿轮箱、电机绝缘与磨损情况。
3. 故障处理
   • 常见故障：材料打滑（增大压紧力 / 更换防滑模具）、回弹超标（调整角度补偿 / 降低速度）、异响振动（检查润滑 / 紧固螺栓 / 平衡模具）。
   • 复杂故障（如液压泄漏、电气故障）需停机，由专业人员检修，严禁带病运行。

六、不同类型弯弧机专项要点

1. 钢筋弯弧机：芯轴与钢筋直径匹配，多根弯曲时直径与根数不超上限，高合金钢筋降径使用。
2. 液压弯弧机：先启动油泵再操作，控制油压稳定，行程调整到位避免模具碰撞。
3. 数控弯弧机：编写程序时加入回弹补偿，定期校验伺服定位精度，备份工艺参数防止数据丢失。

总结